난연제의 분말 설계는 난연제의 함량을 효과적으로 보장하고 적용 비용을 감소시킨다. 그러나, 분말과 플라스틱 입자의 혼합은 기계적 이유 때문에 불균일 할 수 있지만, 난연제의 양은 약 4 %에 불과하다. 따라서 PS 입자와 난연제를 몇 분 동안 첨가 한 다음 활석 가루, 착색제 및 기타 필러를 첨가하고 몇 분 동안 교반하는 방법은 PS 입자의 더 큰 비 표면적에 따라 난연제를 고르게 분배합니다. 분산 효과가 여전히 이상적이지 않은 경우 먼저 화이트 오일 및 기계 오일과 같은 미네랄 오일을 첨가하는 방법을 사용하여 믹서에서 PS 입자의 표면을 적시고 난연제를 첨가하여 몇 분 동안 혼합 한 다음 토너 및 탈크 분말과 같은 첨가제가 혼합 및 분산 될 수있다.
난연제의 녹는 점은 185 ℃에 불과합니다. 생산 기계의 출구 온도가 너무 높으면 미끄러짐과 소음이 발생합니다. 따라서 난연성 압출 보드를 생산할 때 배출구의 온도를 낮추어야합니다. 배출구의 낮은 온도는 효과적으로 기계의 원활한 공급, 강력한 스크류 추진 및 생산 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다.
분해 온도가 높고 가공 안정성이 양호하다. 부식성 가스를 생성하는 것은 쉽지 않습니다. 난연 효율이 높고 난연 효과가 우수하다. GPS와 같은 플라스틱의 난연제 사용에 매우 적합합니다.
ZR-XPS의 난연 효과 및 효율은 HBCD와 같은 기존의 난연 효과보다 훨씬 우수합니다. ZR-XPS의 내열성도 더 좋습니다. 난연제의 일치는 새로운 높이에 도달했습니다.
ZR-XPS는 여전히 할로겐 계열의 난연제로, 난연성이 강합니다. 일반적으로 GPS 기반 XPS는 우수한 난연 효과와 우수한 난연 효율을 재생할 수 있습니다. PS 입자가 재활용되는 경우, 벤젠 변형, 다량의 충전 및 기타 플라스틱없이 회수 된 입자의 청결도를 보장해야합니다. 생산에 색상 일치가 필요한 경우 색상 일치 방법 및 제품을 신중하게 선택하십시오. 미량의 컬러 파우더는 난연 효과에 거의 영향을 미치지 않지만 캐리어 수지는 LDPE, LLDPE 및 기타 폴리올레핀 캐리어와 같은 비 PS 수지의 컬러 마스터 배치이므로 난연 효과에 영향을 줄 가능성이 큽니다. 케이블 디스크에서 소켓의 모양, 패널에 사용 된 재료, 소켓 수 등은 전체 디스크의 품질과 사용 효과를 결정하지만 소켓 내부의 구리 시트입니다. 실제로 전원 공급 상황을 결정하고 역할을 수행합니다. 좋은 품질과 더 두꺼운 질감의 탄성 구리 시트가 최선의 선택입니다. 양호한 소켓 구리 시트는 화재 위험을 피하기위한 핵심 부분입니다.
시장의 일부 열등한 점이 깨졌습니다. 대부분의 구리 시트는 일반 황동이며 두께는 일반적으로 0.4mm 이하이며 구리 시트의 표면은 안전하게 처리되지 않았습니다. 산화 및 부식이 쉽고, 장기간 사용시 열 왜곡 및 인성이 열악하여 플러그와 소켓 사이의 접촉이 불량합니다. 전원을 켤 때 접점이 제자리에 있는지 확인하기 위해 반복해서 꽂아야하며, 플러깅 후에 느슨해 져서 정상적인 전기 사용에 영향을 줄 수 있습니다.
인청동은 고품질 케이블 트레이에 사용됩니다. 두께는 0.5mm에 이릅니다. 구리 시트의 표면은 또한 니켈 도금으로 처리됩니다. 탄성이 강하고 내식성 및 내 산화성이 우수하고 열전 도성이 우수하며 느슨해지지 않아 화재의 가능성이 줄어 듭니다.
또한, 소켓의 경우, 구리 시트의 재료 외에도 구리 시트의 두께도 중요한 고려 사항입니다. 두꺼운 순수 구리 플러그인은 다음과 같은 장점이 있습니다. 강력하고 내구성있는 인성, 변형하기 쉽지 않음; 장기간 및 다중 플러그, 소켓과 플러그 사이의 좋은 접촉, 밀접한 연결에 적합합니다. 두꺼운 구리는 전류 통과 용량을 향상시킬 수 있으며 구리 자체의 저항을 감소시킵니다. 두꺼운 구리, 산화 방지, 녹 방지, 구리 부식으로 인한 저항 및 열 증가가 쉽지 않습니다. 그것은 좋은 소켓, 결정적인 역할이 소켓의 품질이라고 말할 수 있습니다.
동시에 소켓 패널의 재질은 소켓을 오랫동안 사용해야하기 때문에 케이블 디스크의 수명을 결정하는 중요한 링크이기도합니다. 전원을 자주 켤 때 고온으로 인해 열등한 패널이 녹아 케이블 디스크의 정상적인 사용에 영향을 미칩니다.