일부 재료에 일반적으로 사용되는 일부 첨가제 난연제는 가공 온도에서 약간 분해될 수 있어 한편으로는 일부 난연제의 사용이 제한되고 다른 한편으로는 난연 재료에 사용되는 가공 온도가 제한됩니다. 많은 첨가제 난연제는 필러형이지만 재료를 필요한 난연 수준에 도달시키기 위해 첨가제의 양이 많은 경우가 많아 고분자 매트릭스에 균일하게 분산시키기 어려워 재료의 특성이 일부 저하될 수 있습니다.
할로겐 난연제와 산화안티몬으로 구성된 공효과 시스템은 재료에 높은 산소 지수와 UL94 난연 수준을 부여할 수 있으며 엄격한 화재 요구 사항이 있는 많은 장소의 사용 범위를 충족할 수 있지만 시스템은 열분해 및 연소 중에 많은 양의 연기가 발생하고 독성 및 부식성 가스를 생성합니다. 그러나, 고체 난연제의 함량이 매우 높으면 용융 중합체에 균일하게 분산되기 어렵다. 분산이 불량하면 폴리머의 취성이 악화되고 난연 효과가 감소합니다. 난연제를 마스터배치로 만들거나(가공비용이 너무 높음) 커플링제로 표면처리(현재 널리 사용되고 있음)를 하면 소재 내 난연제의 분산을 향상시킬 수 있습니다.
난연제의 또 다른 문제점은 재료의 내광성을 저하시킨다는 점인데, 광안정제 힌더드아민의 효과로 인해 할로겐 난연제가 심각하게 저하된다는 점이다. 무기 난연제는 이러한 점에서 할로겐 난연제보다 약간 더 우수합니다. 예를 들어, 산화아연은 이러한 첨가제의 열 노화 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
일반적으로 난연성 재료의 가격은 비난연성 재료의 가격보다 높으며, 난연성 재료의 재활용은 비난연성 재료의 재활용보다 어렵습니다. 난연성 재료의 사용은 비용을 지불해야 하지만 오늘날 사회의 난연성 제품을 저울질할 때 화재 안전을 향상하고 화재로 인한 인명 및 재산 손실을 줄이고 환경 보호에 탁월한 기여를 한다는 점에서 난연성은 여전히 우리의 필요하고 현명한 선택입니다.
난연제 공정에서 대부분의 제조업체는 목재 투입 → 난연제 추가 → 물 추가 → 난연제 시작 순서를 채택합니다. 일반적으로 초기에 목재의 수분흡수량이 크면 이 과정을 통해 농도가 매우 낮은 난연용액이 목재에 흡수되는 경우가 많습니다. 목재난연제 제조공정에서는 목재에 흡수된 난연용액의 농도를 저농도에서 보통농도까지 과대하게 만드는 공정이 필요하며, 이는 목재의 건염흡수율과 흡수율에 직접적인 영향을 미치며 이어서 난연효과에도 영향을 미친다. 난연제 첨가 → 물 첨가 → 목재 투입 → 난연제 시작의 순서로 처음에 목재가 흡수하는 것은 난연액의 표준 농도이므로 저농도에서 정상 농도까지 난연액이 과도하게 흡수되는 과정을 피하고 난연 품질을 향상시킵니다. 기업이 조건을 갖추고 있다면 먼저 지정된 농도의 난연제 액체로 난연제를 준비한 다음 난연제 풀에 첨가하면 난연제 품질이 더 좋아질 것입니다.
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